Фрезерование является одним из высокопроизводительных методов механической обработки деталей. Фрезерованием обрабатывают плоские горизонтальные, вертикальные, наклонные и фасонные поверхности, уступы и пазы различного профиля.

Инструментом для обработки является фреза имеющая несколько режущих кромок (зубьев). Количество и форма режущих зубьев зависит от типа фрезы. Главным является вращательное движение инструмента (фрезы) и поступательное движение подачи. В зависимости от назначения и вида обрабатываемых поверхностей различают следующие типы фрез: цилиндрические Рис. 6 (а), торцевые рис.6(б), дисковые Рис.6(в), концевые Рис. 6. 7 (г), угловые рис. 6.7 (д), шпоночные Рис.6 . Рис. 6 (е), фасонные Рис. 6 (ж).

В зависимости от типа станка, вида обрабатываемой поверхности применяют определённые типы фрез. В большинстве случаев обработка производится на горизонтально- фрезерных и вертикально-фрезерных станках.

На Рис.7 приведён общий вид горизонтально-фрезерного станка состоящего из станины 1 с коробкой скоростей 2. По направляющим станины в вертикальном направлении перемещается консоль 7 с коробкой подачи 8. Салазки 6 перемещаются в поперечном направлении по направляющей консоли S n , а стол 4 с закреплённой на ней деталью перемещается в продольном направлении S пр, по направляющим салазок. В верхней части станины размещён хобот 3 с подвижной подвеской 5 , для крепления оправки с цилиндрической фрезой 9, а на станине шпиндель 10 для крепления фрезы или оправки.

Рис.7 Рис.8

На Рис.8 представлен общий вид вертикально-фрезерного станка. В станине 1 размещена коробка скоростей 2 . . В верхней части станины смонтирована поворотная головка 3, ось вращения которой перпендикулярна оси вращения шпинделя 4. В шпинделе поворотной головки крепят фрезы. Головка 3 поворачивается относительно рабочего стола 5 в вертикальной плоскости на требуемый при обработке угол. Главным движением является вращение фрезы. Стол с закреплённой заготовкой перемещается по направляющим салазок 6 в продольном направлении S пр. Салазки в свою очередь, перемещаются по направляющим консоли 7 в поперечном направлении S п. Консоль по направляющим станины перемещается в вертикальном направлении.

Рис.9

На Рис. 9 приведены схемы фрезерования поверхностей на горизонтально и вертикально фрезерных станках.

Горизонтальные плоскости можно обрабатывать как на горизонтально-фрезерных станках Рис.9 (а), цилиндрическими фрезами, так и на вертикально-фрезерных станках рис 9 (б) торцевыми фрезами.

Вертикальные плоскости обрабатывают на горизонтально-фрезерных станках торцевыми фрезами Рис.9 (в), на горизонтально-фрезерных станках концевыми фрезами Рис.9 (г).

Наклонные плоскости обрабатывают на вертикально фрезерных станках торцевыми фрезами рис.9 (д) и концевыми фрезами рис. 9 (е). Угол наклона плоскости обеспечивается поворотом фрезерной головки.

При обработке на горизонтально-фрезерном станке фрезерование производят одно угловой фрезой Рис. 9 (ж).

Комбинированные поверхности фрезеруют на горизонтально-фрезерных станках набором фрез Ри. 9 (з) установленных на оправке, закреплённой в шпинделе и подвижной опоре.

Уступы и прямоугольные пазы обрабатывают как на горизонтально-фрезерных,так и на вертикально-фрезерных станках дисковыми ри.9 (и) и концевыми фрезами соответственно Рис. 9(к).

фасонные пазы фрезеруют фасонными дисковыми фрезами Рис. 9 (л), угловые пазы одно угловой и двух угловой фрезами рис.9 (м) на горизонтально-фрезерных станках.

Паз типа «ласточкин хвост» фрезеруют на вертикально-фрезерном станке в два этапа. На первом этапе фрезеруется прямо угольный паз концевой фрезой, на втором этапе обрабатывают скосы концевой одно угловой фрезой Рис.9.(н).

Т образные пазы фрезеруют аналогичным образом, что и «ласточкин хвост», только на втором этапе используют дисковую фрезу для Т-образных пазов Рис.9 (о).

Закрытые шпоночные пазы обрабатывают концевыми фрезами Рис. 9(п) , а открытые концевыми или шпоночными фрезами Рис.9 (р) на вертикально-фрезерных станках. При применении шпоночной фрезы точность изготовления пазов повышается.Пазы под сегментные шпонки обрабатывают дисковыми фрезами Рис.9(с) на горизонтально-фрезерных станках.Фасонные поверхности не замкнутого контура с криволинейной образующей и прямолинейной направляющей фрезеруют на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках Рис.6.10 (м) фасонными фрезами. Объёмные фасонные поверхности обрабатывают на копировально-фрезерных станках или станках с числовым программным управлением (ЧПУ) концевыми фрезами Рис.10.

Фрезерование производят полосками ширина которых равна диаметру фрезы и параллельными друг другу. Направление полосок может быть как продольным, так и поперечным. После фрезерования каждой строчки производят перемещение стола или фрезерной головки, в зависимости от выбора главной подачи. Главной подачей может быть перемещение фрезерной головки (в вертикальной плоскости), или стола (в горизонтальной плоскости).

Фрезерные станки . Основное назначение фрезерного станка (фрезера) - производить плоское и фасонное (профильное) строгание кромок деталей и оправку (обгон) по периметру щитов, рамок, коробок.
Основные части фрезерного станка: станина, рабочий стол, супорт, вал-шпиндель, вставной шпиндель, режущий инструмент.
Супорт расположен под рабочим столом; он несет на себе важнейшую часть станка - вал-шпиндель. Через отверстие в столе вал-шпиндель выходит верхним концом на рабочую поверхность стола. При ременной передаче его средняя часть служит рабочим шкивом. Супорт с валом-шпинделем можно поднимать, опускать и закреплять в требуемом положении стопорным винтом. Вал-шпиндель приводится во вращение непосредственно от вала электродвигателя или через ременный привод.
В верхний конец вала-шпинделя вставляется рабочий (вставной) шпиндель, на который насаживается режущий инструмент. Верхняя часть вставного шпинделя входит в шарикоподшипник, укрепленный на кронштейне. Благодаря этому шпиндель и режущий инструмент не испытывают вибраций при высоком их расположении или при больших рабочих нагрузках.
При фрезеровании прямолинейных деталей на рабочем столе устанавливается направляющая линейка. Она состоит из двух частей, соединенных литой скобой, огибающей режущий инструмент. Части линейки можно раздвигать в зависимости от размеров режущего инструмента и устанавливать перпендикулярно к столу либо в одной плоскости, когда фрезерование профильное или когда оно производится не на всю толщину детали, либо в разных плоскостях, как плиты фуговального станка, если фрезерование представляет собой плоское строгание.
На линейке часто укрепляют верхние прижимы для обрабатываемых деталей. Сама линейка крепится винтами, проходящими через прорези в рабочем столе. На рабочем столе для установки и крепления упоров имеются два параллельных продольных паза поперечного сечения, в форме ласточкина хвоста. При сквозном (во всю длину) фрезеровании деталей применяются прижимы. Верхние прижимы обычно крепят к направляющей линейке, боковые устанавливают на рабочем столе.
Верхний и боковой прижимы к фрезерному станку можно устроить так, чтобы они одновременно выполняли роль ограждений. Лучшими нужно признать роликовые прижимы, так как они облегчают подачу обрабатываемого материала. Гребенки и пружины, наоборот, несколько затрудняют подачу вследствие трения. До сего времени большинство фрезерных станков имеет ручную подачу. Станки новейшей конструкции оборудованы механизмами автоматической подачи.
Режущий инструмент для фрезерных станков. На фрезерных станках в качестве режущего инструмента применяют патроны со вставленными в них плоскими ножами, фрезерные головки, цельные и составные фрезы, двухрезцовые фрезы-крючья, прорезные диски, пилы.
Плоские ножи, односторонние и двусторонние, имеют прямолинейные режущие кромки для плоского фрезерования или криволинейные для выборки несложного и неглубокого профиля. Толщина ножей 8-10 мм. Нож вставляется в прорезь рабочего шпинделя и крепится торцевым болтом. Крепление плоских односторонних ножей может производиться в патроне, представляющем собой две зажимные шайбы с канавками, в которые ножи вставляются боковыми кромками. Шайбы стягиваются на шпинделе гайкой. Крепление плоских односторонних ножей в зажимных шайбах более надежно. Вылет ножей при ослаблении гайки предупреждается штифтами в канавках верхней шайбы, входящими в соответствующие вырезы на боковых кромках ножей.
Ножи можно крепитыи в фрезерных головках - ножевых валах уменьшенной длины, имеющих в центре отверстие для рабочего шпинделя. Фрезерную головку, насаженную на шпиндель, затягивают гайкой.
Цельная фреза (шарошка) представляет собой многорезцовый инструмент, изготовленный из одного куска стали. Различают цельные фрезы цилиндрические с прямым и косым зубом, прорезные, пазовые, фасонные.
Цельные фрезы имеют ряд преимуществ: а) наличие значительного количества резцов - у фасонных фрез не менее четырех, у цилиндрических до десяти; б) выбалансирование фрез при их изготовлении; в) сохранение резцами при правильной их заточке постоянного профиля; г) относительная безопасность в работе благодаря отсутствию вставных ножей; д) быстрая установка на шпинделе.
Диаметр цельных фрез от 80 до 120 мм. Составные фрезы собирают из нескольких цельных фрез, соединяя их в общую фрезерную головку. Составные фрезы применяют для обработки широких, глубоких или очень сложных профилей. Двухрезцовые фрезы-крючья предназначены преимущественно для выработки шипов и проушин. Они рассчитаны на ширину фрезерования в 4, 6, 8, 10 и 12 мм. Диаметр окружности вращения режущих кромок -140, 160 и 180 мм. Широкое применение получили фрезы-крючья из стальных пластин шириной 80 мм.
Прорезные диски, служат преимущественно для выборки проушин шириной 8, 9, 10, 12, 14, 16 и 18 мм. Диски обычно имеют три резца, но в настоящее время выпускаются диски и с большим количеством резцов. Диаметр дисков 250, 300 и 350 мм.
Угол заострения вставных фрезерных ножей 40°, резцов цельных фрез 50-60°; угол резания 60-70°. На фрезерных станках в качестве, режущего инструмента применяют также небольшие мелкозубые круглые пилы.
Гайку для закрепления режущего инструмента на шпинделе фрезерного станка затягивают ключом до отказа. Применение всякого рода рычагов и «сцепленных» ключей не допускается. Резьба шпинделя должна выступать над гайкой не менее чем на 1 мм.
Для точной установки режущего инструмента по высоте на шпиндель надевают кольца-подкладки. Если устанавливается несколько инструментов на определенном расстоянии друг от друга, то применяют кольца-прокладки.
Цилиндрические фрезы неизменяемого профиля. Недостаток большинства режущих инструментов для фрезерных станков заключается в том, что после продолжительной работы и неоднократной заточки уменьшается радиус и изменяется профиль режущей кромки. Нож или фреза становятся непригодными к работе.

РАБОТА НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ

Фрезерование прямолинейных кромок . Прямолинейные кромки фрезеруют: а) для выверки их под линейку; б) для отборки профиля во всю длину детали (сквозное фрезерование); в) для отборки профиля на части длины детали (несквозное фрезерование).
Во всех трех случаях фрезерование ведется по направляющей линейке. При обработке более или менее длинных деталей к половинкам линейки прикрепляют деревянные бруски. Для выверки кромки детали под линейку выходную половину линейки (вторую от станочника) устанавливают в одной плоскости с режущими кромками резцов, а переднюю половину отодвигают или, как говорят, утапливают от линии резания на толщину стружки. Часто делают иначе: укрепляют на половинках линейки бруски, у которых разница в толщине равна толщине стружки. Работу ведут так же, как на фуговальном станке.
В случае профильного фрезерования, когда часть ширины обрабатываемой кромки не фрезеруется, обе половинки направляющей линейки устанавливают в одной плоскости и тогда режущие кромки фасонных ножей или фрез выступают за линейку на глубину фрезерования. В этом случае очень удобно прикрепить к линейке один сплошной брусок с прорезью для режущей части инструмента.
Работа ведется так же, как и при фрезеровании под линейку. При несквозном фрезеровании деталь в несколько наклонном к линейке положении упирают торцем в упор перед резцами, затем ее прижимают к направляющей линейке. В таком положении деталь надвигают на резцы до противоположного упора.
При прямолинейном фрезеровании, особенно при фрезеровании узких деталей - штабиков, раскладок и т. п., обязательно нужно, пользоваться верхними и боковыми прижимными приспособлениями. Если таких приспособлений нет, прикрепляют отфугованный брусок строго параллельно направляющей линейке на расстоянии от нее, равном ширине обрабатываемых деталей, и между бруском и линейкой проталкивают детали под фрезу. В большинстве случаев прикрепляют сверху второй брусок, который одновременно служит прижимом для обрабатываемых деталей и предохранительным устройством, обеспечивающим безопасность работы.
Фрезерование криволинейных кромок . Фрезерование внешних криволинейных кромок производится на шаблоне по упорному кольцу, надетому на рабочий шпиндель под фрезой. Для уменьшения трения в качестве упорного кольца часто применяют шарикоподшипник.
Шаблон для фрезерования одной криволинейной кромки детали (например кронштейна для полочки) состоит из щита толщиной 25-50 мм, кромка которого обработана соответственно кривизне предназначенной к обработке детали. На шаблоне устроены по размерам детали продольный и торцевые упоры и один или несколько зажимов. Лучшими зажимами по быстроте действия считаются эксцентриковые. Для того чтобы эксцентрики не оставили вмятин на поверхности обрабатываемой детали, под ними подвешены на пружинах деревянные подкладки. Рабочая кромка шаблона и рабочая поверхность эксцентрика в целях предохранения от быстрого износа часто обтягивают белой жестью. Заготовку, опиленную на ленточной пиле по кривым кромкам с припуском на фрезерование, укладывают и зажимают на шаблоне и вместе с ним подают на вращающуюся фрезу. Кромка шаблона в течение всего времени подачи должна быть прижата к упорному кольцу. Резцы фрезы будут обрабатывать кромку детали соответственно кривизне кромки шаблона.
Описанным способом выполняется как гладкая, так и профильная обработка. Фрезеруемая кромка может иметь любую кривизну, но с радиусом закруглений не менее радиуса упорного кольца.
Оправка (обгон) по периметру щитов и рамок производится также на шаблоне по упорному кольцу. Применяемые шаблоны изготовляются в виде точно обработанных в размер щитов. К шаблону щит или рамку прикрепляют (накалывают) посредством шпилек-наколок. При этом располагают щит или рамку на столе станка под шаблоном. Упорное кольцо надевают над фрезой.
Обрабатываемый щит или рамку накалывают внутренней стороной, так как от наколок остакжя следы. Менее заметные следы оставляют наколки плоские, овальные или ромбические, если их правильно расположить относительно волокон в щите или рамке; более заметные следы оставляют наколки круглые и квадратные.
При работе на фрезерных станках необходимо особенно строго соблюдать правила техники безопасности, так как режущий инструмент полностью оградить не удается, а фрезерование ведется при большом числе оборотов. Станочник обязан следить, чтобы установка супорта была точной и надежной, верхняя часть шпинделя во время работы не вибрировала и резцы не били, ограждения опасных мест были исправны. Он должен проверять крепление вставного шпинделя, установку и крепление режущего инструмента, подтягивать болты и гайки. Работать можно только исправным, выбалансированным, хорошо отточенным режущим инструментом, не имеющим трещин, зазубрин, зажогов.
Приспособления к фрезерным станкам для механизации подачи, станки с подающим механизмом . Станкостроительная промышленность в настоящее время выпускает приспособления для механизации подачи на фрезерных станках старых конструкций; новые фрезерные станки выпускаются с постоянным механизмом подачи. Довольно широкое применение имеют следующие приспособления.
Звездочка надевается на рабочий шпиндель вместо упорного кольца или само кольцо вырабатывается в виде звездочки. Во время работы станка звездочка или звездчатое кольцо от специального механизма вращается с небольшим числом оборотов в сторону, обратную вращению шпинделя. При этом она взаимодействует с шаблоном, применяемым для фрезерования. В рабочей кромке шаблона, покрытой листовой сталью, устраиваются гнезда, размерами и расположением соответствующие зубьям звездочки и их шагу. Зубьями звездочки шаблон, прижатый к упорному кольцу, автоматически передвигается навстречу резцам вращающейся фрезы.
Скорость подачи звездочкой может быть от 5 до 15 м/мин в зависимости от породы древесины, глубины и ширины фрезерования, а также от числа оборотов звездочки.
Двухвальцевое приспособление: работает так же, как подающие вальцы других станков. Обычно применяют две пары вальцев, располагая их по обеим сторонам фрезы.
Одновальцевое приспособление с горизонтальным расположением вальца над рабочим столом: кроме подачи прямолинейных деталей на фрезу, прижимает детали к рабочему столу в дополнение к верхним прижимным устройствам. Вальцевые приспособления служат для подачи прямолинейных деталей; работают они от индивидуальных электродвигателей мощностью 0,5 квт. Скорость подачи до 25 м/мин. Поверхность вальцев покрыта резиной. Гусенично-конвейерное приспособление с пружинящими упорами устанавливают над обрабатываемыми деталями или сбоку. Наряду с подачей это приспособление производит прижим деталей к столу или к направляющей линейке. Работает оно от индивидуального электродвигателя.
Станки с механической подачей . Станкостроительная промышленность выпускает фрезерные станки с механической подачей обрабатываемых деталей посредством карусельного стола. Карусельно-фрезерный одношпиндельный станок ФКА снабжен круглым рабочим столом, вращающимся от индивидуального электродвигателя.
Стол оборудован пневматическими прижимами. На станке можно обрабатывать одну или несколько деталей разной формы. Шаблоны с деталями закрепляют на столе станка по его окружности. Шпиндель под действием подвешенного через блок груза или силой пружины прижимается упорным кольцом к рабочей кромке шаблона. Как только упорное кольцо приходит в соприкосновение с шаблоном, автоматически включается электродвигатель вращения стола и начинается обработка детали; с отводом кольца электродвигатель автоматически выключается.
Скорость вращения стола в процессе обработки детали можно уменьшать. К этому прибегают при фрезеровании углов с целью предупреждения сколов. Шпиндель делает 6000 об/мин, мощность его электродвигателя 4,2 квт; мощность электродвигателя вращения стола 1,2 квт. Диаметр стола 1000 мм.
Станок ФКА обладает высокой производительностью. Работа фрезеровщика сводится только к уборке обработанных деталей и закладке в шаблоны новых. Это выполняется на ходу станка.
Двухшпиндельный карусельно-фрезерный станок Ф2КА отличается от одношпиндельного более совершенной конструкцией, большей мощностью и более высокой производительностью. У него один шпиндель производит предварительную, более грубую обработку, второй - окончательную, чистую. Оба шпинделя надвигаются на обрабатываемые детали супортами, выступающими из пневматических цилиндров.
Станина станка состоит из двух соединенных между собой частей, опирающихся на общую фундаментную плиту. На одной части станины смонтирован стол, на второй - рабочая часть станка и электродвигатель стола. Здесь же располагается баллон со сжатым воздухом, если воздух не подается к станку от общезаводского воздухопровода.
Диаметр стола 2000 мм, окружная скорость вращения стола до 20 м/мин. Число оборотов каждого шпинделя 6000 в минуту. Мощность электродвигателя каждого рабочего шпинделя 8 квт, электродвигателя стола 2,5 квт.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАЗНЫХ СТОЛЯРНЫХ РАБОТ

В столярном производстве фрезерный станок считается универсальным. Помимо фрезерования по линейке и упорному кольцу, на нем можно вырабатывать рамные шипы - одинарные в двойные, ящичные шипы - прямые и в форме ласточкина хвоста; выбирать проушины и гнезда, а также пазы - прямые и в «ласточкин хвост»; обстрагивать ящики в размер по длине и ширине; опиливать ящики по высоте. При обработке брусков можно заменить фрезерным станком фуговальный и рейсмусовый станки. Временные мастерские на строительствах и предприятиях с небольшим объемом производства обязательно имеют фрезерный станок.
Большая часть специальных работ на фрезерном станке выполняется с помощью различных приспособлений. Приспособления для выработки рамных шипов. Каретка с продольным и торцевым упорами и верхним прижимом для выработки шипов и проушин у коротких брусков. Каретку с уложенными на ней брусками перемещают по пазам в столе или по укрепленным на столе направляющим. Для прижима материала лучше всего использовать рычажное устройство. На шпиндель надевают прорезной диск для шипов и проушин. Приемы работы такие же, как на торцовочном станке.
Каретка для выработки шипов у длинных брусков. Ее устройство такое же, как у каретки шипореза ШО-6. Пристраивают каретку подвижно к боковой кромке рабочего стола фрезера. Приемы работы, как на станке ШО-6.
Деревянная каретка, укрепляемая двумя петлями на стене или на специальной стойке. Ее можно изготовить своими силами непосредственно на строительстве. Каретка для выработки скошенных шипов (например, у боковых царг стула). Устройство ее такое же, как у каретки для выработки прямых шипов, с тем лишь изменением, что на салазках для подачи укрепляется клиновидная подставка, наклоненная к резцам под углом скоса шипа. Для выработки шипов со скосом в обратную сторону направляют салазки другим концом или перевертывают клиновидную подставку.
В настоящее время промышленность выпускает одношпиндельный фрезерный станок ФШ-3, специально приспособленный для выработки рамных шипов. Станок оборудован шипорезной кареткой с быстродействующим зажимом. При наличии этого фрезера предприятия с небольшим объемом производства могут вполне обходиться без шипорезного станка.
Приспособления для выработки ящичных шипов. Цулага-ящик для выработки прямых ящичных шипов. Обрабатываемые щитки (стенки ящиков) укладывают в цулагу на ребро, зажимают эксцентриком или клином и подают на резцы по направляющей линейке станка, по специально устанавливаемой направляющей планке или по упорному кольцу. На шпиндель надевают через прокладки прорезные диски или фрезы-крючья. Каретка с винтовым, эксцентриковым или пневматическим зажимом для подачи щитков под фрезы. Щитки укладывают так же, как в ящике-цулаге. Каретку передвигают по салазкам, укрепленным на рабочем столе.
Для подачи щитков шириной до 150 мм пачками толщиной до 200 мм промышленность выпускает съемную каретку с рычагом для ее перемещения и быстродействующим эксцентриковым зажимом. Вес каретки 20 кг.
Приспособление для выработки сквозных и полупотайных шипов «ласточкин хвост». На этом приспособлении, выпускаемом промышленностью, производится одновременная выработка шипов у двух щитов шириной до 400 мм и толщиной до 25 мм, зажатых во взаимно перпендикулярном положении с лицевыми сторонами, обращенными внутрь образуемого прямого угла. Шипы зарезаются попарно. Режущим инструментом служит фреза, работающая боковыми кромками и зубчиками на торце. Такие фрезы часто называют торцевыми или цинк-фрезами. Приспособление съемное, весит 8 кг.
Приспособления для выполнения на фрезерном станке различных других работ. Шаблон для выработки штабиков и раскладки с одновременным откраиванием их от доски. Эта работа производится наборной фрезой из профильной фрезы и пилы. Доска подается по направляющей линейке на шаблоне с боковым роликовым прижимом. Прижимной ролик имеет по окружности гребень, которым входит в пропил, препятствуя смещению доски по вертикали.
Приспособление для выборки шпунта и обработки гребня без переналадки станка. Приспособление, имеющее вид коробки с горизонтальной продольной перегородкой, укрепляют на рабочем столе плашмя, т. е. широкой стороной. В коробке устроена сквозная круглая прорезь, через которую проходит шпиндель с фрезами. Боковым упором для обрабатываемых деталей служит вертикальная внешняя стенка коробки. В обоих отделениях коробки имеются верхние прижимы в виде гребешков - деревянные или металлические.
На шпинделе внизу крепится фреза для выборки шпунта, а вверху - фреза для выработки гребня. Деталь (делянка), пропущенная через нижнее отделение приспособления, выходит из нее со шпунтом на кромке.
Перевернув деталь второй кромкой к шпинделю, пропускают ее через второе отделение приспособления. Оттуда деталь выходит с гребнем на второй кромке.
Приспособление для обгона по периметру плинтусной коробки и колпака шкафа с закруглением углов представляет собой четырехугольный щит с закругленными углами и четырьмя упорными колодками в углах. Щит должен быть точно обработан. Насадив обрабатываемый комбинат на упорные колодки и скрепив его со щитом зажимами или наколками, производят обгон с закруглением углов по упорному кольцу.
Приспособление для обрезки ящиков по высоте. Приспособление сделано в виде рамы, на которую надевают обрабатываемый ящик. Скрепив ящик с рамой эксцентриковым зажимом, подают его на пилы по направляющей линейке. Ящик обрезается одновременно сверху и снизу двумя насаженными на шпиндель пилами.
Выше описаны только приспособления, имеющие повсеместное применение. Приспособлений к фрезерному станку, разнообразных по устройству и назначению, очень много.

Популярные статьи

Фрезерная обработка в последнее время набирает большую популярность, поэтому столь же востребована, как сверление деталей и токарная обработка. Суть её заключается в срезании слоя металла при помощи вращающейся, зубчатой фрезы. Фрезерование можно выполнять на заготовках из разных материалов, причем проделывается это как на специальных станках, так и вручную.

Назначение фрезерной обработки

При помощи различного вида фрез, можно более точно и качественно выполнять фрезеровку деталей. Это могут быть различные материалы, но наиболее распространенная обработка на металлах. А при помощи современных станков, оборудованных системами ЧПУ, есть возможность уменьшить количество брака, а также управлять при помощи не сложных числовых программ. Сейчас фреза заменена на лезвие в качестве рабочего инструмента, что и позволило уменьшить вероятность брака, делая заготовки максимально точно.

Для чего же нужна в обработке фрезеровка? При её помощи можно проводить отрезку в металлах, шлифовать, наносить специальные узоры, гравировать, а также делать токарные и другие работы в разных видах деятельности. В набор входит несколько многозубчатых, режущих фрез, а их крепление в станках определяет горизонтальный или вертикальный тип работы. В производстве также может использоваться фрезерование под некоторым углом, для чего предварительно устанавливают фрезу в необходимом направлении. В зависимости от вида обрабатываемой продукции, такое фрезерование имеет несколько способов. Но стоит отметить, что используется немалое количество разнообразных фрез, в частности это цилиндрические, торцевые, концевые, зубчатые, фасонные, а также более сложные.

Сферы применения фрезеровки довольно разнообразны, она может использоваться в металлообработке, машиностроении, в ювелирном производстве, деревообработке и даже в дизайне и архитектуре.

Обработка металла фрезерованием производится вне зависимости от его прочности. Фрезы выбирают, исходя из того, какая нужна обработка, для плоскостей используют цилиндрические или торцевые типы фрез, в последних подбирают несимметрические схемы резания. То есть если детали правильной прямоугольной, квадратной и подобной формы, то чаще всего применяется два эти способа. Одинаковую профильную деталь можно сделать цилиндрической фрезой или с торца.

Фрезерная резка алюминия считается в наше время довольно популярной, так как алюминий широко используется в эксклюзивном дизайне, интерьере, для рекламных элементов, операторской техники и пр. Благодаря его легкости, прочности и низкой температуре плавления, он широко используется и с него не сложно вырезать различные изделия. На деталях сувенирных изделий, маркетинговой и кухонной продукции на современных высокотехнологических станках можно делать надписи, узоры, рельефность и пр. При этом они получаются без заусенцев, правильного габарита и формы, а также с идеальными краями.

Не малую популярность в наше время набрала объемная фрезеровка пластика, в особенности в 3D виде. Это довольно востребованные услуги, которые применяются для промышленных изделий, корпусов. Причем детали быстро делаются, так как довольно быстро работает станок фрезерно-гравировального типа, а цена за выполненные работы невысокая. Обрабатываются как шлицевые, так и фасонные и зубчатые детали, а также проделывают обработку отверстий, торцов, пазы. Из пластика в 3Д виде можно фрезеровать декоративные и пр. детали, формы для литья, полимерные корпуса и многое другое, создавая оригинальные и нужные формы изделий.

Классификация фрезерных работ

Как уже упоминалось, в зависимости от используемой фрезы, различают несколько видов фрезерования, а именно:

• Торцевое фрезерование, суть которого состоит в получении определенной формы деталей при помощи торцевой фрезы. Это необходимо в большинстве случаев для вырезания в изделиях подсечек, канавок, окошка, а также “колодец”, канавку и т. д. С её помощью также производят обратное фрезерование торца из внутренней части разного плана изделий. Фрезеровка торца нужна для получения деталей более точных габаритов, простоты монтажа и, по сути, срезанные торцы служат для передачи сжимающих усилий.
• Концевые, которые нужны для образований уступов в плоскостях вертикальной или горизонтальной формы.
• Цилиндрические, отличающиеся получением изделий в плоскостях соответствующей фрезой в обратном положении.
• Зубчатое.
• Фасонное, заключающееся в создании фасонных (сферы, эллипсы и пр.) деталей неправильной формы. Это фрезерование при помощи специальных фрез, в результате чего получаются фасонные изделия.

Также распространены в разных направлениях деятельности много других видов фрез, которые отличаются многофункциональностью, большими возможностями и точностью в выполнении работ. Используются винтовые канавки для создания зенкер, сверл и другого, отрезной фрезой нарезают различного габарита бруски, к тому же можно получить сложную форму детали криволинейным типом фрезы. Стоит отметить отличие фрезерования двойными дисками, шлицевую лезвию для создания пазов в деталях, а также более сложные формы их. Также можно создать определенную форму при недолгом применении видов фрезерования.

Кроме классификации фрезерования по видам фрез, также существует распределение их на вертикальное расположение в станке, горизонтальное и под углом.

Станки для таких работ, в свою очередь, разделяют на механические и лазерные. Существует направление режущего, движущего элемента совместно с изделием, что принять называть попутным типом обработки. Если же навстречу резцу движется изделие, тогда это считается встречная фрезеровка.

Стоит также отметить профильное фрезерование деталей как деревянных, так и металлических и пр. Это отличается в изделиях, которые идут выпуклой либо вогнутой формы. В этом случае необходимо более тщательно подходить к выбору технологического типа, что зависит в основном от габарита детали и сложности профилирования. Данный вид процесса проходит в три этапа: предварительная грубая и частично чистая фрезеровка, получистая и напоследок окончательная чистая. Часто для получения деталей высокого качества финишную обработку производят с большими подачами, а предыдущие операции выполняют отдельно на разных станках.

Так как для фрезеровки деталей цилиндрическим способом производится при не столь хорошем креплении, то чаще всего профильное фрезерование изделий делается торцевым способом. В основном это универсальный способ для многосерийного промышленного изготовления. В этом случае есть возможность воспользоваться несколькими способами фрезерования разных плоских поверхностей. Это использование двух зубил, фрез большого диаметра и нескольких зубил одновременно.

Работа в таком режиме может происходит значительно быстрее и спокойно, в особенности при использовании нескольких фрез сразу, расположенных с разных сторон от изделия. По этой причине фрезерование плоскостей при помощи торцевых фрез, более применяемое в производстве.

Осуществляется фрезерование, помимо этого, также при помощи ионного луча. Это относительно новый и высокотехнологический процесс, позволяющий удалить максимально точный слой металла. Ионное фрезерование производится под воздействием атома гелия на поверхность, главным условием является контроль напряжения и энергии. Другими словами, сегодня не обязательно полировать или шлифовать детали, это можно сделать на атомном уровне, а на раскаленный металл можно вставлять дополнительные детали.

Технологические этапы процесса

Что касается технологического процесса фрезеровки, то она состоит из несколько последовательностей, которым необходимо следовать:

• Изделие осторожно подводят со стороны поверхности, необходимой для обработки, к фрезеру, который в это время вращается.
• Отведя стол, отключают шпиндель, чтобы он не вращался.
• После этого нужно задать требуемую глубину прорезания.
• Запускают шпиндель.
• Изделие, расположенное на столе, вместе с ним подводят к стыковке с фрезой.

Обработку металлических деталей цилиндрической фрезой производят при длине фрезы на 10-15 мм более, чем есть изделие, а диаметр её подбирается, исходя из толщины разрезания и ширины. При выборе торцевых фрез работа будет делаться не так шумно, поскольку детали надежнее прикрепляются. Производительность предприятия будет высокой при использовании набора фрез, так как во многом упрощается задача. Все зависит от применяемых фрез, а это: совместные фрезы, зубила, двумя дисками одновременно, набора фрез, расположенных с разных боков заготовки и пр. Фрезерование плоскостей несколькими торцевыми фрезами делает сразу несколько обрезаний, а также исключает удары при работе.

Современные технологии позволяют проводить безопасную и с меньшим процентом брака обработку на , оборудованных системами ЧПУ. В некоторых случаях, как при обработке деталей повышенной твердости, можно на них делать шлифовку. Они гарантируют получение изделий по максимуму точной геометрической формы, а также производительность. Бывают как специального назначения, так и общего использования, но небольшие детали дома можно обрабатывать ручным электрическим фрезером. Управление на компьютере позволяет задать все параметры и выполнять максимально точно, к тому же есть возможность рассчитывать и создавать 3D модели непосредственно на станке.

Благодаря современным технологиям, фрезерная обработка приобретает большую популярность в разных отраслях производств. Что касается металла, то можно на станках делать как алюминиевые, так и стальные, титановые изделия. Вне зависимости от материала, фрезерованием можно делать детали специального назначения, эксклюзивные, ювелирные и др. И только на станках, оборудованных системами ЧПУ, можно выполнять лазерную фрезеровку деталей сложной формы. Это дорогостоящая, но качественная обработка возможна без предварительной шлифовки.

Режущий инструмент, применяемый при работе на фрезерных станках, весьма разнообразен.

1Цилиндрические фрезы используются для обработки открытых поверхностей. Зубцы располагаются на цилиндрической основе и наклонены к оси под углом 30-40%. Эти фрезы используются для комплексной обработки многоступенчатой поверхности и различных пластиков.

2Торцевые фрезы предназначены для обработки открытых поверхностей. Ось фрезы размещена под прямым углом к обрабатываемой поверхности. Зубцы расположены на цилиндрической и торцевой поверхностях фрезы. Преимуществом торцевых фрез перед цилиндрическими является большое число зубцов, что снижает вибрации и улучшает качество обработки.

3Концевые фрезы имеют очень широкое техническое применение. Применяются для обработки глубоких пазов, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей, для осуществления контурной обработки наружных и внутренних поверхностей сложного профиля.

4Дисковые фрезы используются для резки пазов, канавок, раскроя металла. Исходя из конструктивных особенностей, их можно разделить на две категории цельные и сборные.

5Угловые фрезы, по сути, это одна из разновидностей дисковых фрез. Они применяются для прорезки канавок с угловым профилем. Однако наиболее часто, угловые фрезы используют для прорезки стружечных канавок у фрез, разверток и зенкеров. Сейчас на рынке представлены четыре вида угловых фрез:правые и левые фрезы двухсторонние, симметричные и несимметричные двух угловые фрезы. Производятся они цельнометаллическими из быстрорежущей стали.

6.Фасонные фрезы используются для работы с канавками сложного профиля. Фасонные фрезы отличаются от всех остальных видов фрез, так как проектируются в зависимости от габаритных размеров и профиля обрабатываемой поверхности.

Его можно классифицировать следующим образом:
1. Фрезы насадные цельные.
2. Фрезы насадные составные.
3. Фрезы насадные сборные со вставными ножами.
4. Фрезы концевые (цельные).

Рис. 8. Обозначение угловой фрезы

Плоские ножи, применяемые для насадных сборных фрез, бывают односторонние или двухсторонние и имеют прямолинейные режущие кромки для плоского фрезерования или криволинейные режущие кромки для выборки профилей.

Преимущества сборных фрез заключаются в простоте, дешевизне и быстроте изготовления резцов, а также возможности сохранения постоянного диаметра окружности резания. Отрицательными качествами являются трудность заточки профильных ножей с подгонкой по шаблону, необходимость балансировки головок и менее выгодные углы резания.

Цельные фрезы по сравнению со сборными имеют ряд преимуществ. Они, как правило, обладают большим числом резцов (четыре, шесть и более), исключают необходимость балансировки, более безопасны, так как не имеют частей, которые могут вылететь из крепления во время работы, обеспечивают большую производительность и легко сменяются.

Основным недостатком цельных фрез является изменение диаметра по мере стачивания. Для заточки насадочных и концевых фрез имеются специальные заточные станки.

Улучшенные конструкции фрез

Безопасная фланцевая ножевая головка с плоскими ножами (рис. 9). Основной особенностью конструкции новой фланцевой ножевой головки в отличие от ранее применявшихся является безопасность ее эксплуатации, так как вылет ножей во время работы исключается. Одновременно обеспечивается возможность регулирования положения режущих кромок ножей во время их установки с высокой степенью точности при минимальной затрате времени.

На шпинделе фланцевая ножевая головка, состоящая из верхнего и нижнего фланцев и двух плоских ножей, крепится гайкой. Между гайкой и верхним фланцем рекомендуется устанавливать прокладочное кольцо. При затягивании гайки не следует применять большое усилие, так как в этом нет необходимости и, кроме того, усилие может привести к искривлению шпинделя станка и ненормальной его работе.

Рис. 9. Безопасная фланцевая ножевая головка с плоскими ножами: 1 - нож, 2 - верхний фланец, 3 - прокладочное кольцо, 4, - гайка, 5 - шпиндель, 6 - стопорный винт, 7 - вилки, 8 - предохранительный винт, 9 - нижний фланец

Верхняя боковая кромка ножей выполнена в виде рейки, зубцы которой входят во впадины между витками предохранительного винта 8, препятствуют вылету их во время работы.

Между зубцами рейки и впадинами винтовой нарезки предохранительного винта необходим небольшой зазор, обеспечивающий зажим ножа в пазу верхнего фланца.

Предохранительные винты удерживаются в отверстиях верхнего фланца с помощью вилок, которые в свою очередь фиксируются в своих гнездах стопорными винтами. Нижней боковой кромкой оба ножа входят в соответствующие пазы нижнего фланца, который предохранительных винтов не имеет. Регулирование положения режущих кромок ножей при их установке достигается вращением предохранительных винтов, имеющих внутренние шестигранные отверстия под торцовый ключ. При регулировании ножи лишь слабо зажимаются между фланцами.

Рис. 10. Безопасная сборная фреза

Режущая кромка ножей всегда должна выступать со стороны глухого конца отверстия для предохранительных винтов в верхнем фланце.

В зависимости от сложности профиля обрабатываемой детали применяется одно или несколько предохранительных колец с распорными втулками соответствующих размеров и формы.

Насадная цельная пазовая фреза (рис. 11) имеет шесть зубьев, из них три зуба подрезающих и три зуба зачищающих. Подрезающие зубья выступают над окружностью резания зачищающих зубьев на 0,2 мм.

Подрезатели делаются с положительным или отрицательным передним углом. Подрезающие зубья такой фрезы формируют боковые поверхности паза с двух сторон.

Работа на фрезерных станках

При фрезеровании прямолинейных кромок деталей различают три случая:
1) фрезерование прямолинейных гладких кромок под линейку;
2) отборка профиля на всю длину детали (сквозное фрезерование) ;
3) отборка профиля на определенной части длины детали (несквозное фрезерование).

Во всех трех случаях фрезерование производится по направляющей линейке. При фрезеровании гладких кромок выходную половину линейки (вторую от станочника) устанавливают в одной плоскости с режущими кромками резцов, а переднюю заглубляют от линии резания на толщину стружки.

Рис. 11. Насадная цельная пазовая фреза

При сквозном фрезеровании, когда часть ширины обрабатываемой кромки не фрезеруют, обе половинки линейки устанавливают в одной плоскости. В этом случае режущие кромки резцов выступают за линейку на глубину фрезерования. В таких случаях к направляющей линейке прикрепляют сплошную планку с прорезью для режущей части инструмента.

При несквозном фрезеровании пользуются двумя упорами. Сначала деталь, уложенную на столе под некоторым углом к направляющей линейке, упирают торцом в передний упор (перед резцами) и прижимают к ней. Затем в таком положении деталь продвигают под резцами до противоположного упора (рис. 8).

Для обеспечения безопасности работы при прямолинейном фрезеровании, особенно при фрезеровании узких деталей, обязательно следует пользоваться верхними и боковыми прижимами.

При массовой работе удобно применять подающие устройства, пристраиваемые к любому фрезерному станку. Подача в этом случае осуществляется валиками или цепью. Аппараты эти применимы только для сквозного фрезерования.

Фрезерование внешних криволинейных кромок деталей производится с (помощью шаблонов (цулаг). Шаблон-цулага служит для прочного закрепления обрабатываемой детали во время фрезерования и обеспечивает точность обработки и соответствие контуру шаблона. Для направления шаблона применяется упорное кольцо (рис. 9), надеваемое на шпиндель станка и вращающееся на нем.

При обработке шаблон с закрепленной деталью продвигается под резцами так, что кромка его все время плотно прижимается к упорному кольцу, что обеспечивает обработку детали точно по шаблону.

Фрезерование – процесс обработки плоскостей, фасонных и винтовых поверхностей, нарезания резьбы и зубчатых колес, получения винтовых канавок при помощи вращающегося режущего инструмента, называемого фрезой.

Фрезерование происходит при одновременном вращательном движении фрезы и обычно поступательном движении обрабатываемой детали .

В зависимости от направления вращения фрезы и поступательного перемещения обрабатываемой детали различают: 1) встречное фрезерование, когда заготовка подается навстречу вращения фрезы; 2) попутное фрезерование, когда направление подачи заготовки совпадает с направлением вращения фрезы.

При встречном фрезеровании нагрузка на каждый зуб фрезы возрастает постепенно и на выходе достигает максимального значения. Это обеспечивает плавную работу станка. Вместе с тем качество обработанной поверхности при этом методе фрезерования получается ниже, вследствие чего применяют его при черновой обработке.

При попутном фрезеровании зуб фрезы должен сразу снимать толстую стружку, поэтому инструмент подвергается максимальной нагрузке. Это ухудшает условия работы инструмента и станка.

Основными элементами режима резания при фрезеровании являются: 1) скорость резания; 2) подача; 3) глубина и ширина фрезерования; 4) площадь поперечного сечения среза; 5) машинное время.

Скорость резания V при фрезеровании представляет собой окружную скорость фрезы, измеренную по ее наружному диаметру.

Выбор скорости резания зависит от свойств металла обрабатываемой заготовки и материала режущей части фрезы, диаметра и стойкости фрезы, подачи, глубины резания и ширины фрезерования, а также от числа зубьев фрезы, охлаждения и т. д.

Подачей S при фрезеровании называют величину относительного перемещения обрабатываемой детали и фрезы (рис. 52), выраженную соответствующей размерностью, мм/зуб. мм/об, мм/мин.

При черновом фрезеровании величину подачи выбирают возможно большей; так, для цилиндрических быстрорежущих фрез подача составляет для стали до 0,2 мм/зуб, для чугуна – до 0,4 мм/зуб.

При получистовом и чистовом фрезеровании величина подачи ограничивается требуемой чистотой поверхности обработки, конструкцией фрезы, прочностью деталей механизма подачи и другими факторами; например, при получистовом фрезеровании подача составляет: для стали – в пределах 0,08–0,05 мм/зуб, для чугуна – 0,15–0,1 мм/зуб.

Глубиной фрезерования t , или глубиной резания при фрезеровании, называют толщину слоя металла, мм, снимаемую с обрабатываемой де­тали за один проход фрезы (рис. 52, а ). Глубина фрезерования при черновой обработке равна 3–8 мм, при чистовой – 5–1,5 мм.

Шириной фрезерования В называют ширину обрабатываемой поверхности детали в направлении, параллельном к оси фрезы (рис. 52, а ).

Площадь поперечного сечения среза , снимаемого одним зубом фрезы (например, цилиндрической), представляет собой произведение ширины фрезерования В и толщины стружки а , мм 2:

f = B · а .

Толщина стружки в процессе фрезерования является величиной переменной и изменяется при встречном фрезеровании от нуля в момент врезания зуба в деталь до максимального значения а 1 в момент выхода зуба из обрабатываемой детали (рис. 52, б ).

Поскольку в контакте с деталью одновременно находятся не один, а несколько зубьев, то приходится иметь дело с суммарным сечением среза, снимаемым несколькими зубьями, у которых для случая, изображенного на рис. 52, б , толщина срезаемого слоя будет: для первого зуба а 1 для второго а 2 , для третьего а 3 и для четвертого а 4 = 0.

Суммарная площадь сечения среза, снимаемая в процессе фрезерования в данный момент времени всеми зубьями, влияет на величину силы резания при фрезеровании.

Машинное время обработки детали при фрезеровании – это время, затраченное на процесс резания металла фрезой за один проход. При расчете машинного времени учитывают длину пути перемещения фрезы относительно детали, подачу и количество проходов.

Мощность, расходуемую на процесс фрезерования, определяют исходя из окружной силы резания и скорости резания.

Станки фрезерной группы в зависимости от выполняемых работ и конструктивных особенностей можно разделить на станки общего назначения и специализированные .

К первому типу фрезерных станков обычно относят горизонтально-фрезерные и вертикально-фрезерные, названные так в зависимости от горизонтального или вертикального расположения в них оси шпинделя с фрезой. Обрабатываемая деталь в этих станках закрепляется на столе станка и перемещается чаще всего в продольном направлении.

На фрезерных станках можно обрабатывать плоскости, фасонные и винтовые поверхности, нарезать зубчатые колеса и выполнять другие работы. В зависимости от назначения фрезерные станки подразделяют на одношпиндельные – горизонтальные и вертикальные в обычном исполнении; одношпиндельные универсально-фрезерные в горизонтальном исполнении. Имеются, кроме того, специализированные и специальные фрезерные станки. К специализированным фрезерным станкам относятся: продольно-фрезерные с расположением шпинделей в различных плоскостях; торцово-фрезерные для обработки плоскостей; карусельно-фрезерные с вращающимися столами; барабанно-фрезерные с вращающимся барабаном и копировально-фрезерные для обработки фасонных поверхностей. К специальным станкам относятся резьбофрезерные, шпоночно-фрезерные, агрегатно-фрезерные и реечные.

На рис. 53 приведен общий вид горизонтально-фрезерного станка. По станине 2 может перемещаться в вертикальном направлении консоль 12 , по направляющим которой передвигаются поперечные салазки 11 в направлении, параллельном оси шпинделя 5 . По направляющим поворотной части 10 , связанной с салазками 11 , может совершать движение стол 9 в направлении, перпендикулярном оси шпинделя. На станке имеется коробка скоростей 3 и коробка подач 1 . Оправка 4 с фрезами 6 одним концом закреплена в шпинделе, а другим опирается на дополнительную опору 8 (серьгу), связанную с хоботом 7 .

Хвостовые фрезы крепят в коническом отверстии конца шпинделя станка, в котором их зажимают длинным болтом, проходящим через отверстие шпинделя. В вертикально-фрезерном станке шпиндель расположен вертикально; в остальном устройство станка принципиально не отличается от горизонтально-фрезерного. Вертикально-фрезерные станки снабжают как прямоугольными, так и круглыми столами. Универсально-фрезерные станки отличаются от описанных тем, что они имеют поворотный стол, который позволяет выполнять операции по фрезерованию винтовых канавок (например, у спиральных сверл) и зубчатых колес с винтовыми зубьями. Продольно-фрезерный станок является характерным для группы специализированных фрезерных станков. Такие станки изготовляют с одним или несколькими вертикальными и горизонтальными шпинделями; в последнем случае заготовку можно обрабатывать одновременно с нескольких сторон.

На рис. 54 показан общий вид четырехшпиндельного продольно-фрезерного станка. По направляющим станины 1 может перемещаться стол 2 , на котором закрепляют заготовки. Обработку делают фрезами, закрепленными в шпинделях, находящихся в шпиндельных бабках 3 , 5 , 6 и 7 . Так как стол не может подниматься и перемещаться в поперечном направлении, то инструмент для получения требуемых размеров обработки устанавливают выдвижением шпинделей вдоль их оси и перемещением шпиндельных бабок 5 и 6 по направляющим поперечины 4 перпендикулярно осям шпинделей этих бабок.

На рис. 55 показана упрощенная кинематическая схема широкоуниверсального консольно-фрезерного станка модели 6М82Ш. Выбор наивыгоднейшей скорости резания при фрезеровании достигается изменением передаточного числа коробки скоростей i кс путем переключения подвижного блока 20 зубчатых колес, расположенного на валу II , и блока 21 , а также зубчатых колес 22 и 23 , расположенных на валу IV . Таким образом, можно получить 18 чисел оборотов шпинделя V в интервале от 31,5 до 1600 об/мин, передаваемых на оправку 9 с фрезой.

Зная число оборотов n эд электродвигателя D 1 , общую формулу настройки чисел оборотов главного шпинделя n шп можно выразить как, об/мин,

n шп = n эд · i кс .

Привод механизма подачи получает вращение от электродвигателя D 2 . Выбор продольной, поперечной или вертикальной подачи производят переключением ряда блоков зубчатых колес и муфт коробки подач, охватывающих валы XIV–XXII . Путем этих переключений можно получить 18 скоростей подачи (продольные и поперечные в пределах 25–1250 мм/мин, вертикальные – 8–400 мм/мин), которые затем передаются на винты продольной, поперечной и вертикальной подачи (соответственно винты XXIV , XXIII и XXV ).